趙文杰 吝萌 張曉輝 葛惠溪
（金隅冀東鳳翔環保科技有限公司）
引言
某公司現有一條4500t/d熟料帶9MW純低溫余熱發電的預分解窯水泥生產線，于2010年10月建成投產，配置自主研發的JLM4×4生料磨。使用之初，該磨機磨輥漏油及總成損壞現象始終存在，給企業帶來了一定的損失。本文以該磨為例，總結解決磨輥漏油及磨輥總成密封問題的方法，以資參考。
01 存在的問題
某公司投產的頭幾年，生料磨磨輥總成運行中漏油(內漏)相當嚴重(2011年，補加磨輥潤滑油的費用就超過90萬元，見表1)。磨輥內漏的同時，粉塵也順著密封進入總成，導致總成軸承及輥套頻繁損壞，設備故障多發(見圖1～4)。
表1 磨輥潤滑油站補油記錄統計表
02 問題分析
從磨機結構上來看，搖臂密封架與輪轂保護套間隙過大，且置于磨內，見圖5。磨機運行時，粉塵極容易從間隙處進入總成密封，并粘附在唇形密封上，導致耐磨環及唇形密封加速損壞，總成漏油且進灰。
圖5 改造前搖臂密封
密封風機選用一臺9-26型4.5 A-11kW的風機，具體技術參數為：風壓4256Pa，流量4792m³/h，采用“一拖四”的布置。從實際使用效果看，較差，不能有效地將進入唇形密封處的粉塵吹出，粉塵易堆積在唇形密封處。
03 解決措施
(1)縮小搖臂密封與輪轂保護套的間隙。重新設計更改磨輥門結構形式，拆除原有的磨輥門套件及搖臂密封后，安裝新加工的磨輥門外殼體，搖臂密封架與磨輥門為一個整件，安裝在搖臂上(見圖6)；將搖臂支撐改到磨機外部，并對舊的輪轂保護套進行改動，縮小搖臂密封與輪轂保護套的間隙，防止搖臂密封磨損(見圖7)，可有效降低進入唇形密封處的灰塵量。
圖6 改造后搖臂密封
圖7 立磨磨輥門改造-新舊輪轂保護套位置關系
圖8 密封安裝
(2)增加一臺密封風機。原設計安裝的是一臺密封風機，采用“一拖四”向四個輥同時供風，現在增加一臺同型號的密封風機，并將供風風管分為兩路，每路同時向兩個輥供風，可以確保四個輥搖臂內有足夠的風壓、風量，避免唇形密封處堆積粉塵。
(3)調整總成密封處的結構及耐磨環材質。該磨磨輥總成密封處采用三道品牌型號為460×510×22的單唇邊唇形密封，材質為普通合金鋼的耐磨環。從拆解總成的情況來看，唇形密封由于粘料與耐磨環互磨(見圖1、圖3)，造成整個密封機構損壞。我們將總成密封處的結構及耐磨環材質做了調整，不改變原有唇形密封尺寸，將結構形式由單唇邊改為雙唇邊，三道唇形密封改為兩道，外加一道25×25碳纖維石墨盤根，用壓片壓緊后按照拆卸順序安裝(見圖8)。由于耐磨環材質為普通合金鋼，在唇邊粘料的情況下，容易被唇形密封磨出凹槽，現在將其材質改為滲碳軸承鋼G20CrMo，作熱處理以提高其硬度及耐磨性。
(4)對潤滑系統進行強制回油。與部分同類型的立磨對比，磨機磨輥潤滑系統的設計安裝是否合理也是影響磨輥內漏的因素之一，該立磨采用自回油閉環系統，缺點在于只有當磨輥內潤滑油保持在一個比較高的液位時，油液才會通過回油管回到油箱。在磨機的運行中，磨輥上下浮動，潤滑油的液位變化較大，回油不連續，導致唇形密封唇口處的壓力不穩定，影響唇形密封的使用壽命。針對這種情況，我們研究在四個輥的回油管路中，靠近磨輥處增加一臺臥式齒輪泵，型號CB-6，電機功率1.5kW，對潤滑系統進行強制回油，并重新更換泵與?輥回油管之間的橡膠軟管，長度由2m改為1.5m，要求管的彎曲Z高處不得高于磨輥回油管出口。同時，在四個輥的供油管路中，增加流量傳感器，便于及時了解供油情況，以便與回油情況做對比，一旦發生內漏，可及時對油站作出調整。
04 結束語
從2010年至2014年(見表1)磨輥潤滑油站補油花費記錄來看，磨輥總成密封結構存在問題帶來的損失非同小可。面對存在的問題，公司主要從四個方面著手：縮小搖臂密封與輪轂保護套的間隙；增加一臺密封風機；調整總成密封處的結構及耐磨環材質；對潤滑系統進行強制回油。這些措施從根本上解決了磨輥軸承進灰潤滑不良損壞的問題，改善了軸承的潤滑狀況，提高了磨輥總成的使用壽命，提高了設備運轉的可靠性，經濟效益顯著。
來源：《新世紀水泥導報》2021
（特別說明：版權歸原作者或機構所有）
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